Wtryskowa maszyna do formowania z rozdmuchem to urządzenie, które łączy w sobie formowanie wtryskowe i formowanie z rozdmuchem. Służy głównie do produkcji pustych produktów z tworzyw sztucznych (takich jak butelki, puszki, beczki itp.). Jej cechy obejmują wiele wymiarów, takich jak proces, wydajność i jakość produktu. Poniżej znajduje się szczegółowy opis:

Integracja procesów i wydajna produkcja
Zaleta formowania jednoczesnego. Wtryskowa maszyna do formowania z rozdmuchem realizuje dwa procesy „wtrysku preformy” i „formowania z rozdmuchem” na tym samym urządzeniu. Nie ma potrzeby ręcznego przenoszenia preformy, a cykl produkcyjny jest skrócony o 40%-60% (tradycyjna metoda dwuetapowa wymaga najpierw wtrysku preformy, a następnie przeniesienia jej do maszyny do formowania z rozdmuchem). Przykład: Do produkcji butelek wody mineralnej o pojemności 500 ml, wtryskowa maszyna do formowania z rozdmuchem ma pojedynczy czas cyklu około 8-12 sekund, a wydajność produkcyjna może osiągnąć 3000-4500 butelek/godzinę, co stanowi 1,5-2 razy większą wydajność niż w przypadku urządzeń dwuetapowych.

Wysoka precyzja kontroli preformy ◦ System wtryskowy przyjmuje strukturę śruba/tłok, która może dokładnie kontrolować wagę preformy (błąd ≤±0,5 g) i rozkład grubości ścianki (np. jednolitość grubości ścianki w obszarze gwintu szyjki butelki ≤±5%), zmniejszając wady produktu po formowaniu z rozdmuchem (takie jak deformacja szyjki butelki, nierówna grubość korpusu butelki)

Optymalizacja jakości i wydajności produktu
Jednolite właściwości fizyczne, preforma jest równomiernie podgrzewana podczas procesu wtrysku, orientacja molekularna produktu po formowaniu z rozdmuchem jest spójna, a wytrzymałość na uderzenia jest o 10%-20% wyższa niż w przypadku produktów formowanych z rozdmuchem ekstruzyjnym (np. butelki kosmetyczne formowane z rozdmuchem wtryskowym mogą wytrzymać upadek z wysokości 1,5 metra bez pękania). Gwint szyjki butelki ma wysoką precyzję (tolerancja dopasowania ≤0,1 mm), dobre uszczelnienie z zakrętką i nadaje się do scen wymagających wysokiego ciśnienia uszczelnienia (takich jak butelki napojów gazowanych i butelki z lekami). 

Gładkość powierzchni i odtwarzanie szczegółów ◦ Powierzchnia formy jest polerowana na lustro (chropowatość Ra≤0,2μm), połysk powierzchni produktu może osiągnąć ponad 90%, a tekst i wzory na formie mogą być wyraźnie widoczne (np. dokładność linii korpusu butelki LOGO ≤0,3 mm).

Adaptacja materiałowa i oszczędność energii
Kompatybilność z różnymi tworzywami sztucznymi. Stosowane materiały obejmują termoplasty, takie jak PET, PP, PE, PVC, PS itp. Niektóre modele mogą przetwarzać tworzywa konstrukcyjne (takie jak PC, PA), aby sprostać potrzebom różnych dziedzin, takich jak opakowania żywności, sprzęt medyczny i pojemniki chemiczne. W przypadku materiałów o wysokiej lepkości (takich jak PC) jest wyposażony w śrubę o wysokim stosunku długości do średnicy (L/D=25-30) i mocne urządzenie uplastyczniające, aby uniknąć degradacji materiału.

Konstrukcja oszczędzająca energię, napęd silnikiem serwo oszczędza 30%-50% energii w porównaniu z tradycyjnym układem hydraulicznym (np. wtryskowa maszyna do formowania z rozdmuchem o tonażu 100 ton o mocy około 15 kW i maszyna hydrauliczna o mocy około 25 kW), a hałas podczas pracy jest zredukowany o 10-15 dB. System grzewczy wykorzystuje indukcję elektromagnetyczną lub ogrzewanie ceramiczne, a sprawność cieplna wzrasta do ponad 90%, zmniejszając straty energii.

Automatyzacja i inteligencja
Pełna automatyzacja procesu, wyposażona w automatyczne podawanie, transport preform i systemy sortowania produktów, można zrealizować produkcję bezzałogową (np. podłączenie robota do automatycznego pobierania butelek i podłączenie do późniejszego sprzętu do drukowania i etykietowania). Niektóre modele wysokiej klasy obsługują formowanie wielokomorowe (np. 8 gniazd w jednym wyjściu i 16 gniazd w jednym wyjściu), co dodatkowo poprawia wydajność produkcji i nadaje się do produkcji na dużą skalę.

Inteligentny system sterowania Wykorzystanie systemu sterowania PLC lub PC, obsługującego przechowywanie parametrów (może zapisać ponad 100 zestawów receptur procesowych), wywołanie jednym kliknięciem podczas zmiany produktów i skrócenie czasu regulacji maszyny do mniej niż 30 minut.  Monitorowanie w czasie rzeczywistym temperatury, ciśnienia, położenia i innych danych oraz generowanie raportów produkcyjnych (takich jak wydajność produkcji, wskaźnik wadliwości, statystyki zużycia energii) w celu ułatwienia identyfikowalności jakości i kontroli kosztów.

 Forma i wygoda konserwacji
Konstrukcja szybkiej wymiany formy, forma przyjmuje hydrauliczne lub elektryczne urządzenie szybkiego blokowania, czas wymiany formy wynosi ≤1 godzinę (tradycyjne modele wymagają 2-3 godzin), odpowiednia do przełączania produkcji wieloasortymentowej w małych partiach. Forma ma długą żywotność i może osiągnąć ponad 1 milion razy przy normalnym użytkowaniu (zużycie gniazda formy wtryskowej ≤0,05 mm).

Struktura łatwa w utrzymaniu ◦ Kluczowe komponenty (takie jak śruby i cylindry) przyjmują konstrukcję modułową, która jest łatwa do demontażu i ma niskie koszty konserwacji; system smarowania automatycznie dostarcza olej w ustalonym czasie, aby zmniejszyć nakład pracy przy konserwacji ręcznej.

Scenariusze zastosowań i ograniczenia
Odpowiednie scenariusze: Wysokie wymagania dotyczące precyzji: butelki medyczne (wymagają sterylnego uszczelnienia), butelki kosmetyczne (wysokie wymagania dotyczące wyglądu), butelki do pakowania żywności (takie jak butelki z sosem, butelki z olejem). Małe puste produkty: Pojemność wynosi zwykle 1 ml-2000 ml, a niektóre duże urządzenia mogą produkować produkty beczkowe powyżej 5 l. Ograniczenia: Koszt sprzętu jest stosunkowo wysoki (o 30%-50% droższy niż maszyny do formowania z rozdmuchem ekstruzyjnym) i nadaje się do scenariuszy o wysokich wymaganiach dotyczących precyzji produktu i wydajności produkcji; Nie nadaje się do produkcji bardzo dużych lub bardzo złożonych produktów (takich jak kosze na śmieci, zbiorniki paliwa samochodowego itp., które są bardziej odpowiednie do formowania z rozdmuchem ekstruzyjnym lub formowania wtryskowego).