Maszyny do formowania wtryskowego mają więcej cech pod względem automatyzacji, efektywności środowiskowej, wygody utrzymania, skalowalności procesu itp.:
Automatyzacja i inteligentna modernizacja
. Technologia pełnego napędu serwo ◦ Nowa generacja maszyn do formowania wtryskowego wykorzystuje silniki serwo do napędzania wtrysku, otwierania i zamykania formy, formowania wstrzykowego i innych działań,z dokładnością pozycjonowania ±00,01 mm i prędkość reakcji jest o 30% szybsza niż w przypadku tradycyjnych systemów hydraulicznych (np. czas przyspieszenia prędkości wtrysku z 0 do 200 mm/s <0,1 sekundy),i zużycie energii zmniejsza się o kolejne 20%-30%Przykład: pewna marka serwo-injekcyjnej maszynki do formowania wstrzykiwacza produkuje butelki kosmetyczne o pojemności 100 ml, przy zużyciu energii zaledwie 0,03 kWh/butelkę, oszczędzając 0.02kWh/butelka w porównaniu z modelami hydraulicznymi. Intelligent process optimization system ◦ The control system equipped with AI algorithms can automatically optimize parameters (such as real-time adjustment of injection speed according to raw material temperature and pressure fluctuations), zmniejszyć czas ręcznej regulacji maszyny i kontrolować wskaźnik wad poniżej 0,5% (w przypadku tradycyjnych modeli wskaźnik wad wynosi około 1%-2%).◦ Wspiera monitorowanie w czasie rzeczywistym OEE (ogólna wydajność urządzeń)Dane takie jak zdolność produkcyjna, zużycie energii i zapisy usterek można przeglądać za pośrednictwem ekranu dotykowego, co jest wygodne dla cyfrowego zarządzania fabryką.
. Ochrona środowiska i oszczędność energii. Niski poziom hałasu i niski poziom zanieczyszczeń ◦ Hałas roboczy serwo układu jest mniejszy niż 75 dB (około 85 dB dla układu hydraulicznego),spełniające normy ochrony środowiska w warsztacie; chłodzenie pleśni przyjmuje system wody w obiegu, a wskaźnik wykorzystania zasobów wodnych jest większy niż 95%, zmniejszając zrzut ścieków przemysłowych.◦ Niektóre modele są wyposażone w urządzenia do zbierania spalinW przypadku gazów drażniących wytwarzanych podczas produkcji materiałów, takich jak PVC, są one uwalniane po filtrowaniu przez węgiel aktywny, który spełnia normy emisji LZO.Odpady do recyklingu i oszczędności energii ◦ Wyposażone w urządzenie do kruszenia materiału z butelki, który może zmiażdżyć materiał spruwaczkowy (około 5% surowców) wytworzony podczas procesu wtrysku i bezpośrednio go ponownie wykorzystać w produkcji,obniżenie kosztów surowców (w oparciu o roczną produkcję 10 milionów butelek), może zaoszczędzić około 50 000 juanów w kosztach surowców).z wydajnością ogrzewania > 90% (wydajność tradycyjnego ogrzewania oporowego wynosi około 60%), a temperatura powierzchni cewki grzewczej wynosi < 50°C, co zmniejsza promieniowanie cieplne w warsztacie.
. wygodna obsługa i utrzymanie. konstrukcja modułowa Każda jednostka urządzenia (modul wtrysku, moduł formowania dmuchowego, system sterowania) jest zainstalowana w sposób modułowy.W przypadku wymiany części, nie ma potrzeby demontażu całej jednostki. Na przykład wymiana śruby wtryskowej zajmuje tylko 2 godziny (tradycyjne modele zajmują 4-5 godzin),i wydajność konserwacji wzrasta o 50%.◦ Kluczowe elementy (takie jak filary i śruby prowadzące kształt) wykorzystują materiały samosmarujące się (takie jak twardy chromowanie + powłoka PTFE),i cykl konserwacji jest wydłużony do 5000 godzin (około 2000 godzin dla zwykłych części). Optymalizacja interakcji między człowiekiem a komputerem ◦ Ekran dotykowy obsługuje przełączanie wielu języków (chiński/angielski/japoński itp.), interfejs obsługi jest graficznie wyświetlany,i czas szkolenia dla nowicjuszy jest krótszy niż 1 dzień; system alarmowy awarii może wyświetlać w czasie rzeczywistym kod awarii (np. "E003" oznacza, że forma nie jest zablokowana) i dostarczać wskazówek do rozwiązania.
. Rozszerzenie procesu i specjalne funkcje. Technologia wielowarstwowego formowania cioskowego w trybie koinjekcji ◦ Niektóre modele wysokiej klasy obsługują 2-5 warstw formowania cioskowego w trybie koinjekcji,na przykład wewnętrzna warstwa PE (kontakt z żywnością) + zewnętrzna warstwa EVOH (bariera tlenowa) + środkowa warstwa kleju, który jest wykorzystywany do produkcji butelek z sosem o wysokiej barierze z przenoszeniem tlenu < 0,05cc/dzień (buteleczka jednopoziomowa wynosi około 0,5cc/dzień).pierścienie uszczelniające i inne akcesoria mogą być bezpośrednio osadzone w procesie formowaniaPrzykładowo przy produkcji butelek medycznych z zakrętkami z nitką dokładność pozycjonowania wkładki wynosi ≤ 0,1 mm, aby uniknąć błędów montażu w późniejszym procesie.Specjalna adaptacyjność materiału ◦ Optymalizacja struktury śruby (stosunek długości do średnicy L/D=28-30) dla materiałów biodegradowalnych (takich jak PLA)Wytrzymałość na rozciąganie formowanej rozkładanej butelki wynosi ≥ 30 MPa, co spełnia normę ASTM D6400.
. Integracja procesu przetwarzania produktu. Inspekcja i sortowanie online ◦ Wyposażony w system kontroli wizualnej, może wykrywać w trybie online wady w nitce butelki i pęknięcia na kadłubie butelki,z prędkością kontroli 500 butelek/minutę i dokładnością sortowania > 990,9%, zmniejszając koszty ręcznej kontroli jakości (w oparciu o roczną produkcję 5 milionów butelek, można zaoszczędzić 2-3 pracowników kontroli jakości).Drukowanie i etykietowanie online • Niektóre modele integrują moduły transferu cieplnego lub druku seryjnego, a wzór jest drukowany bezpośrednio na korpusie butelki po formowaniu.który jest odpowiedni do produkcji małych partii na zamówienie (np. na zamówienie butelki z toaletami dla hoteli).
. konstrukcja zabezpieczenia bezpieczeństwa • wielokrotne blokady bezpieczeństwa: obszar formy i obszar ogrzewania są wyposażone w urządzenia czujników podczerwieni,i urządzenie automatycznie spowalnia lub zatrzymuje się, gdy ludzie zbliżają się; układ hydrauliczny jest wyposażony w zabezpieczenie przed przeciążeniem ciśnieniowym, a ciśnienie jest automatycznie zmniejszane, gdy ciśnienie przekracza 110% wartości ustawionej, aby uniknąć ryzyka wybuchu rury.• Zaprojektowany na ogień: Zewnętrzna warstwa cewki grzewczej jest owinięta izolacyjną bawełną + siatką metalową, aby zapobiec kapaniu się stopionych surowców i wywołaniu pożaru;szafa elektryczna ma wbudowany czujnik temperatury, który automatycznie uruchamia wentylator chłodzący, gdy temperatura przekracza 60°C.i elastyczność", co nie tylko poprawia wydajność produkcji, ale również spełnia zróżnicowane potrzeby produktów wysokiej klasy, materiałów przyjaznych dla środowiska, produkcji na zamówienie itp.Te cechy mogą pomóc przedsiębiorstwom w obniżeniu kosztów i poprawie konkurencyjności produktów, szczególnie odpowiedni do scenariuszy produkcji na dużą skalę o wysokich wymaganiach dotyczących automatyzacji i precyzji produktu.