A. Modułowy projekt konstrukcyjny • Trójstopniowy układ szybkiego uwalniania ramy formy: formy wtryskowej, formy dmuchowej,i mechanizm demoldingu są zainstalowane w niezależnych układach modułowych (dokładność lokalizacji szpilki ±0Nie ma potrzeby demontażu całej formy przy wymianie form o różnych specyfikacjach.Urządzenie szybkiego zaciskania hydraulicznego (czas przełączania siły zaciskania <3 minuty) umożliwia szybkie przełączanie form produktu o pojemności 50-500 ml (tradycyjny sprzęt wymaga więcej niż 2 godzin). • Rozszerzalny gramofon wielostacjonarny: Niektóre modele są wyposażone w strukturę gramofonu o 4-6 stacjach (dokładność pozycjonowania rotacji ± 5′′), która może jednocześnie zakończyć wtrysk,odlewanie dmuchaniem, procesów chłodzenia i demoldingu oraz zwiększenia wydajności produkcji o 40% (np. urządzenie z sześcioma stacjami ma zdolność produkcyjną 12 000 butelek/godzinę),który jest odpowiedni do scenariuszy masowej produkcji, takich jak butelki z wodą mineralną.

B. Całkowita integracja automatyzacji procesów • System sortowania wizji robotowej: wyposażony w kamerę przemysłową o rozdzielczości 12 megapikseli (szybkość wykrywania 200 razy/minutę),wykorzystuje algorytmy sztucznej inteligencji do identyfikacji wad, takich jak niedobory produktów, pęcherzyków i deformacji (wskaźnik rozpoznawania ≥99,5%) oraz łączy sześcioosiowe roboty do usuwania wadliwych produktów (dokładność odrzucenia 100%),zmniejszenie kosztów ręcznej kontroli jakości (oszczędzenie 80% siły roboczej w zakresie kontroli jakości). • Inteligentne sterowanie zamkniętym pętlem podawania: transport surowców przyjmuje bezwaga pomiarowe podawanie (dokładność pomiarowa ± 0,5%), monitorowanie w czasie rzeczywistym zmian masy hopper,i automatyczna regulacja prędkości obrotowej śruby za pomocą sterownika sterowania (dokładność regulacji ±1 obr./min.) w celu zapewnienia, że wahań masy każdego produktu formowanego wynosi ≤0.3g (np. Masa butelki 500 ml jest kontrolowana na poziomie 18.0±0.3g).

C. Przystosowanie do ekstremalnych warunków pracy • Możliwość formowania ciśnieniowego: dla produktów o grubej ścianie (np. pojemników przemysłowych o grubości ściany 20 mm),jest wyposażony w ładowarkę, która zwiększa ciśnienie formowania uderzeniowego do 4-6 MPa (tradycyjny sprzęt wynosi tylko 1-2 MPa), oraz układu szybkiej obniżki ciśnienia w postaci azotu (czas obniżania ciśnienia < 0.1 sekundy) jest używany do osiągnięcia jednolitości grubości ściany produktu ± 5% (lepszy niż ± 10% błąd tradycyjnego sprzętu). • Specjalny projekt do formowania niskotemperaturowego: Przy obróbce materiałów wrażliwych na ciepło, takich jak TPU (polyuretanu termoplastycznego),beczka do wtrysku jest chłodzona ciekłym azotem (temperatura może być obniżona do 80-100°C), a powierzchnia śruby jest chromowana (twardota HV≥1000) w celu zmniejszenia wytwarzania ciepła przez tarcie i zapobiegania żółcieniu materiału podczas plastyfikacji (indeks żółtości YI≤5).

D. Optymalizacja szczegółów konserwacji i bezpieczeństwa • Komponenty pneumatyczne bez smarowania: Kluczowe ruchome części (takie jak cylindry igły dmuchowej) wykorzystują uszczelki powlekane PTFE (spółczynnik tarcia 0,05-0,1),nie wymaga oleju i konserwacji przez całe życie, aby uniknąć zanieczyszczenia produktów olejem (odpowiednie dla scenariuszy pakowania żywności, zgodnie z wymogami certyfikacji FDA).formy i inne komponenty za pomocą czujników drgań (częstotliwość pobierania próbek 10 kHz), i wyświetlić ostrzeżenie 30 sekund wcześniej w przypadku wystąpienia nieprawidłowych drgań (np. amplituda > 50 μm, gdy śrubka utknęła),i automatycznie zapisywać parametry procesu (historyczne dane można prześledzić do 10, 000 pleśni).

E. Technologia precyzyjnego mikromoldowania • Jednostka do mikroiniectw: dla mikroproduktów o pojemności 0,1-1 ml (np. rur do pobierania próbek medycznych), wyposażona w urządzenie do mikromoldowania (minimalna objętość wstrzyknięcia 0,05 ml),piezoelektryczny tłok wtryskowy napędowy z ceramiki (dokładność przesunięcia ±1μm), dokładność powtarzania masy produktu ≤0, 1 mg, spełniająca wymagania wysokiej precyzji materiałów do diagnostyki IVD in vitro (np. błąd przepustowości rur PCR ≤ 1%).Powierzchnia pleśni jest pokryta diamentową powłoką węglową (DLC) o grubości 2-3 μm, a grubość powierzchni wynosi Ra≤0,05μm, co zmniejsza siłę odwlekania mikroproduktów o 70% (z 5N do 1,5N) i unika deformacji struktur o cienkiej ścianie (grębokość ściany 0,05 μm).1 mm) podczas demulpingowania.

F. Technologia formowania wielomateriałowego wstrzykiwaczem wielomateriałowym • Trójwarstwowa struktura koekstruzyjna:A/B/A trójwarstwowa koekstruzja (np. zewnętrzna warstwa PE + warstwa barierowa EVOH + wewnętrzna warstwa PE) jest osiągana za pomocą dwóch jednostek wtrysku (maszyny główne i pomocnicze), grubość warstwy barierowej jest kontrolowana na 5-10 μm, a przepuszczalność tlenu wynosi ≤0,1 cc/dobę (tradycyjne butelki jednowarstwowe wynoszą 5 cc/dobę),który nadaje się do pakowania wymagającego długotrwałej konserwacji, np. butelki z sosem. • Dwukolorowe formowanie wtryskowe: Formę wtryskową wyposażono w dwa zestawy niezależnych kanałów przepływu (temperatura kontrolowana oddzielnie),które mogą produkować produkty dwukolorowe (takie jak przezroczyste butelki + kolor etykiety), dokładność granicy barwy wynosi ≤ 0,2 mm, a proces po druku jest pominięty (np. jednoczęściowe formowanie logo marki pudełka kosmetycznego).

G. Dostosowane rozwiązania do specjalnych gałęzi przemysłu • Sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-sprężynowo-spręnowo-pręnowo-Cała maszyna posiada konstrukcję odporną na wybuchy (certyfikacja Ex d IIB T4 Gb), silnik i elektroniczny układ sterujący są zabezpieczone przed wybuchem i wyposażone są w urządzenie wykrywające gazy palne (dokładność wykrywania 0,001).1% LEL) w celu zapobiegania lotności rozpuszczalnika i wywołaniu eksplozji podczas procesu produkcji• Technologia wtrysku próżniowego: wprowadzenie pomocy próżniowej (stopień próżniowy - 0,08 MPa) na etapie formowania próżniowego, aby produkt lepiej pasował do formy.Jest odpowiedni do produktów o złożonych wzorach powierzchni (takich jak butelki z perfumami o szklankowej konsystencji), a dokładność replikacji wzoru osiąga 95% (tradycyjne formowanie uderzeniowe wynosi tylko 80%).