A. Ostateczna kontrola zużycia energii, obniżenie kosztów produkcji jednostkowej
Technologia dynamicznego regulacji zużycia energii:Sprzęt może automatycznie dopasowywać moc w zależności od etapu produkcji - etap formowania wtryskowego (wysokie obciążenie) automatycznie przełącza się na "tryb pełnej mocy" (moc wyjściowa silnika 80%-100%)Na przykład w przypadku produkcji butli z wodą mineralną o pojemności 500 ml, w przypadku produkcji butli z wodą mineralną o pojemności 500 ml, w przypadku produkcji butli z wodą mineralną o pojemności 500 ml, w przypadku produkcji butli z wodą mineralną o pojemności 500 ml, w przypadku produkcji butli z wodą mineralną o pojemności 500 ml, w przypadku produkcji butli z wodą mineralną o pojemności 500 ml, w przypadku produkcji butli z wodą mineralną o pojemności 500 ml, w przypadku produkcji butli z wodą mineralną o pojemności 500 ml, w przypadku produkcji butli z wodą mineralną o pojemności 500 ml, w przypadku produkcji butli z wodą mineralną o pojemności 500 ml, w przypadku produkcji butli z wodą mineralną o pojemności 500 ml, w przypadku produkcji butli z wodą mineralną o pojemności 500 ml, w przypadku produkcji butli z wodą mineralną o pojemności 50 ml.zużycie energii pojedynczej formy może być kontrolowane w 0W oparciu o dzienną zdolność produkcyjną 100 000 sztuk można zaoszczędzić 500-800 kW / h energii elektrycznej dziennie.
Ponowne wykorzystanie ciepła odpadowego:Ciepło odpadowe wytworzone przez ogrzewanie beczkami (temperatura około 80-120°C) może być zbierane przez rurociągi i wykorzystywane do przedgrzewania surowców (ogrzewanie surowców z temperatury pokojowej do 40-50°C), zmniejszając zużycie energii wymagane do ogrzewania beczek (zmniejszone o około 15%-20%); jednocześnieciepła woda (temperatura około 60-70°C) z układu chłodzenia może być odprowadzana do systemu ciepłej wody w warsztacie (np. ciepła woda do czyszczenia form), realizując "kaskadowe wykorzystanie energii".

B. Humanizowana konstrukcja w celu zmniejszenia progu eksploatacji i konserwacji
Wizualna obsługa i diagnostyka usterek: wyposażony w ekran dotykowy o wymiarze 10-15 cali (wspierający wielofunkcję dotykową),interfejs operacyjny przyjmuje projekt "ikonki + krok po kroku" (np. interfejs "stawianie parametrów wtrysku" oznacza funkcję i zalecany zakres każdego parametru)W przypadku awarii sprzętu (np. zablokowania pleśni, awarii czujników),system wyświetli "kod błędu + schemat demontażu 3D" (np. "E023: wyrzutnik zablokowany", z etapami rozbioru mechanizmu wyrzutnika), a personel konserwacyjny może sprawdzić zgodnie z rysunkiem,i średni czas rozwiązywania problemów jest skrócony do mniej niż 30 minut (tradycyjny sprzęt zajmuje 1-2 godziny).
Uaktualnienie ochrony bezpieczeństwa: "Double safety protection" is set on the periphery of the equipment - the outer layer is a transparent UV protection cover (which can observe the production status and block the high temperature radiation of the mold), a wewnętrzna warstwa to czujnik podczerwieni (odległość czujnika 5-10 cm).1 sekunda (odległość hamowania ≤ 5 mm) w celu uniknięcia uszkodzeń mechanicznychJednocześnie części o wysokiej temperaturze, takie jak łopaty i beczki, są owinięte warstwami izolacyjnymi (temperatura powierzchniowa ≤ 50°C), aby zapobiec przypadkowemu dotykaniu i oparzeniu się operatorów.

C. Modułowa rozbudowa funkcji w celu zaspokojenia różnorodnych potrzeb
Szybka aktualizacja, aby być kompatybilnym z nowymi procesami: funkcje można rozszerzyć poprzez "zmianę modułu" - na przykład poprzez dodanie "modułu otwierającego od formowania",produkty z wbudowanymi niciami (takie jak zakrętki kosmetycznych butli) mogą być produkowane; poprzez dodanie "wielowarstwowego modułu koekstruzyjnego", it can be upgraded to a "multi-layer injection blow molding machine" to produce composite products with a barrier layer (anti-penetration) and a light-shielding layer (anti-ultraviolet) (such as pesticide bottlesProces modernizacji nie wymaga wymiany hosta, a koszt wynosi tylko 30-40% zakupu nowego sprzętu.
Dostosowany do małych i dużych produktów: nie tylko może produkować produkty w konwencjonalnych rozmiarach (10-2000 ml),ale może również obejmować bardziej ekstremalne rozmiary poprzez wymianę form i dostosowanie parametrów procesu - na przykład, mikroprocesora do formowania wstrzykiwań może wytwarzać ampułki lecznicze o pojemności 0,5-5 ml (dokładność ± 0, 01 mm);duża maszyna do formowania wtryskowego może wytwarzać 5-20L beczek chemicznych (jednorodność grubości ściany ±0.1 mm), a nie jest wymagane formowanie segmentowane (tradycyjne duże produkty wymagają dwóch formowania wtryskowego + formowania uderzeniowego).