1Ekstremalna stabilność formowania, zmniejszenie wahania jakości partii
Całkowite sterowanie temperaturą procesu w zamkniętej pętli: "mierzenie temperatury w czasie rzeczywistym + dynamiczne regulacje" jest stosowane w każdym powiązaniu od suszenia surowca po formowanie produktu.
etap suszenia surowca: wyposażony w wysokoprzyzwoity czujnik wilgotności (dokładność wykrycia ± 0,5% RH), gdy zawartość wilgoci surowca przekracza 0,02% (takie jak wymagania dotyczące materiału PET),czas suszenia jest automatycznie przedłużany (z 4 godzin do 5 godzin), aby uniknąć pęcherzyków po formowaniu;
Kontrola temperatury pleśni: przyjąć "system kontroli temperatury strefy" (każda jamka pleśni jest kontrolowana niezależnie, różnica temperatury ≤±1°C),nawet jeśli produkowane są produkty o złożonej strukturze (np. butelki z łuskami), odchylenie grubości ściany każdego produktu może wynosić ≤ 0,03 mm (tradycyjny sprzęt może osiągnąć 0,05-0,1 mm).
Zwiększona zdolność przeciwdziałania zakłóceniom: The "electromagnetic shielding design" (such as motor cable wrapped with metal shielding layer) is adopted inside the equipment to resist electromagnetic interference from other equipment in the workshop (such as air compressor, perforacji) i uniknąć nieregularnych wahaniach parametrów, takich jak ciśnienie wtrysku i prędkość (zakres wahania jest kontrolowany w zakresie ± 2%).w warsztacie z wieloma urządzeniami, przy produkcji 50 ml butelek z płynami doustnymi, dzienny wskaźnik kwalifikowany może zostać ustabilizowany na poziomie większym niż 99,5% (tradycyjny sprzęt może spaść do poniżej 98% z powodu zakłóceń).

2. Projekt ochrony środowiska i zgodności, dostosowany do wymagań norm przemysłowych
Ograniczanie emisji LZO (lotniczych związków organicznych): dla materiałów wymagających formowania w wysokiej temperaturze (np. ABS, PC), the injection blow molding machine is equipped with a "closed exhaust recovery device" - the volatile gas (such as small molecule additives) generated by barrel heating is collected through the pipeline, a następnie poddawane recyklingowi przez adsorpcję węgla aktywnego + kondensację (efektywność oczyszczania ≥ 95%), a stężenie emisji można kontrolować poniżej 10 mg/m3,spełniające wymogi ochrony środowiska dotyczące materiałów kontaktowych z żywnością (GB 4806) i opakowań medycznych (ISO 10993).
Standardy czyszczenia klasy żywnościowej / medycznej: Części w kontakcie z surowcami i produktami (takimi jak śruby, beczki,i otwory pleśni) wykonane są ze stali nierdzewnej 316L (odpornej na korozję i łatwo czyszczonej), a konstrukcja nie ma "hygienicznych martwych kątów" (takich jak przejścia łukowe w złączach w celu uniknięcia pozostałości surowca);urządzenie posiada wbudowaną "funkcję czyszczenia online CIP" (nie ma potrzeby demontażu części), i może być oczyszczany w ciągu 30 minut przez płukanie w czystej wodzie o wysokiej temperaturze (80-90°C) + środkiem czyszczącym przeznaczonym do stosowania w żywności,spełniające wymagania branży medycznej dotyczące dezynfekcji przed każdą partią produkcji.

3. długoterminowa gwarancja ciągłości produkcji, zmniejszenie nieplanowanych przestojów
Zwiększona wytrzymałość części wrażliwych: podstawowe części wrażliwe (takie jak pierścienie kontrolne, pierścienie uszczelniające, filary przewodnicze) wykorzystują specjalne materiały i procesy
Pierścień kontrolny: zastosowanie powłoki z węglanu wolframu + obróbki tłumieniowej (twardota do HRC60-65), wydłużenie czasu użytkowania z tradycyjnych 50 000 razy do 150 000-200 000 razy;
Mechanizm kierowniczy: stosowanie "łóżek samosmarowujących się" (zawierających smary stałe), nie ma potrzeby regularnego dodawania oleju smarowego, unikanie produktów zanieczyszczających olejem (szczególnie odpowiednie do pakowania żywności),i zmniejszyć współczynnik zużycia o ponad 60%.
Ostrzeżenie przed utrzymaniem: poprzez czujniki drgań (wykrywające częstotliwość drgań śrub i silników) i czujniki temperatury (monitorujące temperaturę łożyska),stan starzenia wrażliwych części można przewidzieć z wyprzedzeniemPrzykładowo, gdy wartość drgań przekracza próg ze względu na zużycie słupka przewodnika, system wyśle 2000 razy z wyprzedzeniem "przypomnienie o konserwacji",umożliwiające pracownikom wymianę urządzenia w planowanych porach przestojów (np. w odstępach między zmianami) w celu uniknięcia przerw w produkcji spowodowanych nagłymi awariami (tradycyjne wyłączenie urządzenia po wystąpieniu awarii), co może spowodować utratę 2-4 godzin mocy produkcyjnej).