A. Ekstremalne wykorzystanie materiału, redukcja strat kosztów surowców
Brak konstrukcji kanałów wlewowych/gorących kanałów, redukcja generowania odpadów: "System wlewowy" (taki jak główny kanał wlewowy i kanał rozgałęziony) tradycyjnych maszyn do formowania z rozdmuchem wtryskowym wytwarza 3%-5% odpadów (które należy poddać recyklingowi i rozdrobnieniu do ponownego użycia), podczas gdy nowoczesne maszyny do formowania z rozdmuchem wtryskowym używają "gorących kanałów + form bez kanałów wlewowych"
System gorących kanałów jest podgrzewany do stałej temperatury (temperatura jest zgodna z temperaturą cylindra, odchylenie wynosi ≤±2℃), dzięki czemu surowce w kanałach wlewowych są zawsze utrzymywane w stanie stopionym i bezpośrednio wchodzą do gniazda formującego, a ilość odpadów z kanałów wlewowych jest zredukowana do mniej niż 0,5% (pozostaje tylko niewielka ilość pozostałości po wlewkach);
W przypadku produktów o małej objętości (takich jak butelki medyczne 10 ml), można nawet osiągnąć "formowanie bez wlewków", a wskaźnik wykorzystania surowców wzrasta z 95% do ponad 99%. W oparciu o średnią dzienną produkcję 100 000 produktów i jednostkową cenę surowca 20 000 juanów/tonę, koszty surowców można zaoszczędzić o około 800-1000 juanów dziennie.
Precyzyjne dozowanie i alarm niskiego poziomu materiału w celu uniknięcia przepełnienia: Dozowanie śrubowe przyjmuje "serwomotor + elektroniczny kontroler pętli zamkniętej", z dokładnością dozowania ±0,1 g (tradycyjny sprzęt to ±0,3 g), co pozwala precyzyjnie kontrolować objętość wtrysku w zależności od wagi produktu (takiego jak butelka kosmetyczna 20 g), unikając marnotrawstwa surowców spowodowanego "przewtryskiem" lub marnotrawstwa materiałów spowodowanego "niedowtryskiem"; jednocześnie zasobnik jest wyposażony w "czujnik poziomu materiału". Gdy pozostała ilość surowca jest mniejsza niż zużycie na 1 godzinę, automatycznie uruchomi się alarm dźwiękowy i świetlny oraz wyświetli komunikat na ekranie operacyjnym, aby uniknąć pustego wtrysku z powodu braku materiału (pusty wtrysk może zużywać śrubę i cylinder).

B. Elastyczna konstrukcja produkcji, szybka reakcja na wiele specyfikacji
Szybka wymiana form i pamięć parametrów, skracanie czasu zmiany produkcji: W scenariuszach, w których specyfikacje produktów muszą być często zmieniane (takich jak zmiana z butelek 50 ml na butelki 100 ml), maszyna do formowania z rozdmuchem wtryskowym ma funkcję "wymiany formy jednym przyciskiem" -
Pozycjonowanie formy przyjmuje "precyzyjną kolumnę prowadzącą + magnetyczne mocowanie pomocnicze", i nie ma potrzeby powtarzania kalibracji podczas wymiany form. Czas wymiany formy jest skrócony z tradycyjnych 30-60 minut do 10-15 minut;
Urządzenie posiada wbudowaną "bibliotekę pamięci parametrów" (która może przechowywać ponad 100 grup parametrów produktu). Po zmianie formy wystarczy wywołać odpowiednią grupę parametrów (taką jak parametry "butelki PET 100 ml"), a system automatycznie dopasowuje 20+ parametrów, takich jak ciśnienie wtrysku i czas formowania z rozdmuchem, a liczba prób formy jest zredukowana z 5-8 razy do 1-2 razy (redukcja odpadów z prób formy o 70%).
Regulowana liczba gniazd, odpowiednia do produkcji małoseryjnej: Niektóre maszyny do formowania z rozdmuchem wtryskowym obsługują "elastyczne przełączanie liczby gniazd formy". Na przykład, to samo urządzenie może być zainstalowane z formami "2-gniazdowymi, 4-gniazdowymi, 6-gniazdowymi" (dostosowane przez regulację siły zacisku i objętości wtrysku). Gdy wolumen zamówienia spada ze 100 000 sztuk/dzień do 20 000 sztuk/dzień, można go zastąpić formą 2-gniazdową (unikając marnotrawstwa energii spowodowanego "przewyższeniem mocy" formy 4-gniazdowej), a zużycie energii pojedynczej formy jest zredukowane o 30% (z 4,5 kW・h/formę do 3,2 kW・h/formę).

C. Wygodna obsługa posprzedażna i konserwacja, redukcja kosztów zarządzania sprzętem
Zdalna diagnostyka i ostrzeganie o usterkach, redukcja przestojów: Urządzenie posiada wbudowany "moduł Internetu Rzeczy", który może przesyłać dane operacyjne (takie jak prąd silnika, temperatura oleju hydraulicznego, ciśnienie formy) do platformy chmurowej w czasie rzeczywistym -
Gdy wykryje "zanieczyszczenie oleju hydraulicznego przekracza poziom NAS 8" (norma powinna wynosić ≤NAS poziom 7) lub "temperatura łożyska silnika przekracza 65℃" (norma ≤55℃), system wysyła informacje ostrzegawcze za pośrednictwem aplikacji mobilnej (4-8 godzin wcześniej), a personel konserwacyjny może przygotować części zamienne (takie jak elementy filtrujące, łożyska) z wyprzedzeniem, aby uniknąć nagłych awarii (tradycyjne rozwiązywanie problemów po wystąpieniu awarii, co może spowodować przestoje trwające 4-8 godzin);
Złożone usterki (takie jak nieprawidłowy rozmiar formowania) można odzyskać za pomocą krzywych parametrów zdalnego sterowania (takich jak krzywe ciśnienia wtrysku-czasu), a inżynierowie mogą zdalnie prowadzić debugowanie (wskaźnik rozwiązania problemu wynosi ponad 80%), bez oczekiwania na konserwację na miejscu (oszczędzając koszty podróży i koszty czasu).
Standaryzacja i łatwa wymiana części zużywających się obniża próg konserwacji: główne części zużywające się (takie jak pierścienie zwrotne, pierścienie uszczelniające, czujniki) wykorzystują "znormalizowane interfejsy" (takie jak standardowe rozmiary ISO), bez polegania na oryginalnych, ekskluzywnych akcesoriach (uniwersalne części można kupić na rynku, redukując koszty o 20%-30%); jednocześnie konstrukcja wymiany jest "zhumanizowana" - na przykład śrubę można zdemontować bez demontażu całego cylindra i można to osiągnąć za pomocą "szybkiego demontażu kołnierza", a czas wymiany jest skrócony z tradycyjnych 2-3 godzin do mniej niż 1 godziny (zwykły personel konserwacyjny może to obsługiwać, bez potrzeby profesjonalnych techników).