A. Ultra-wysoka precyzja formowania, aby sprostać wymaganiom produktów precyzyjnych. Zintegrowane formowanie "wtrysk-rozdmuch" (bez wtórnej obróbki) wtryskarki rozdmuchowej jest dokładniejsze niż produkcja dzielona "wtrysk + rozdmuch", a nowoczesny sprzęt dodatkowo poprawia stabilność dzięki szczegółowemu projektowi:
• Wielostopniowa kontrola pętli zamkniętej ciśnienia/prędkości: Etap wtrysku podzielony jest na 3-5 etapów "napełniania, utrzymywania ciśnienia i kompensacji skurczu". Ciśnienie (0-150MPa) i prędkość ślimaka (0-200rpm) każdego etapu są przekazywane w czasie rzeczywistym za pośrednictwem "czujnika ciśnienia + enkodera". Gdy odchylenie przekracza ±1%, jest ono automatycznie korygowane (na przykład, ciśnienie nagle wzrasta podczas etapu napełniania, a system natychmiast zmniejsza prędkość ślimaka, aby uniknąć wypływki na produkcie). Ta kontrola jest kluczowa dla produktów o wysokich wymaganiach dotyczących jednolitości grubości ścianek (takich jak strzykawki o pojemności 1 ml, odchylenie grubości ścianek musi wynosić ≤0,03 mm). • Strefowa kontrola temperatury formy: Forma do rozdmuchiwania podzielona jest na 3-4 strefy kontroli temperatury "dolna, ściana boczna i wylot butelki", a temperatura każdej strefy jest kontrolowana niezależnie (dokładność ±0,5℃). Na przykład, wylot butelki medycznej musi być szczelnie zamknięty, a temperatura w obszarze wylotu jest ustawiona o 2-3°C wyżej niż ściana boczna, aby zapewnić pełne uformowanie gwintu (brak brakujących zębów lub deformacji); a aby uniknąć wgnieceń, temperatura dna butelki jest nieco niższa o 1-2°C, aby przyspieszyć chłodzenie i kształtowanie. • Powiązanie wykrywania wymiarów online: Niektóre wysokiej klasy urządzenia są wyposażone w "system kontroli wizualnej", aby automatycznie pobierać próbki 1 sztuki na każde 100 wyprodukowanych produktów (w celu wykrycia średnicy wylotu butelki, pionowości korpusu butelki itp.). Jeśli wykryto, że rozmiar jest poza tolerancją (na przykład odchylenie średnicy wylotu butelki > 0,05 mm), system bezpośrednio przekazuje informację do hosta i automatycznie dostraja czas utrzymywania wtrysku lub ciśnienie rozdmuchu (zakres regulacji 0,1-0,5%), bez ręcznego wyłączania i regulacji, a wskaźnik złomu można kontrolować poniżej 0,3%.

B. Niskie zużycie energii, dostosowane do wymagań produkcji przyjaznej dla środowiska. Zużycie energii wtryskarek rozdmuchowych pochodzi głównie z "silnika wtryskowego, układu hydraulicznego, układu grzewczego". Nowoczesny sprzęt zmniejsza jednostkowe zużycie energii poprzez modernizację technologiczną:
• Silniki serwo zastępują tradycyjne silniki asynchroniczne: Źródło zasilania w etapie wtrysku jest zmieniane z "silnika asynchronicznego + pompy ilościowej" na "silnik serwo + pompę zmienną" - tradycyjne silniki utrzymują pracę z dużą prędkością (stałe zużycie energii) niezależnie od wielkości obciążenia, podczas gdy silniki serwo automatycznie dostosowują się do rzeczywistych potrzeb (takich jak duże obciążenie i duża prędkość podczas napełniania formy, małe obciążenie i mała prędkość podczas utrzymywania ciśnienia), a zużycie energii w procesie wtrysku jest zmniejszone o 30%-40% (biorąc za przykład produkcję butelek napojów o pojemności 500 ml, pojedyncze urządzenie oszczędza około 80-100 stopni energii elektrycznej dziennie). • Odzysk ciepła odpadowego i konstrukcja izolacji: Rozpraszanie ciepła powierzchniowego podczas nagrzewania cylindra (stanowiące około 20% zużycia energii cieplnej) jest wykorzystywane za pomocą "wełny izolacyjnej + urządzenia do odzysku ciepła odpadowego" - wełna izolacyjna wykonana jest z krzemianu glinu (przewodność cieplna ≤ 0,03W/(m・K)), a temperatura powierzchni jest zmniejszona z tradycyjnych 80-100℃ do 40-50℃; jednocześnie odzyskane ciepło odpadowe jest wykorzystywane do podgrzewania surowców w zasobniku (ogrzewanie temperatury surowca z temperatury pokojowej 25℃ do 40-50℃), zmniejszając zapotrzebowanie na energię do ogrzewania cylindra, a cały system grzewczy oszczędza około 15% energii. • Optymalizacja zużycia energii bez obciążenia: Gdy urządzenie jest wyłączone w celu oczekiwania na surowce lub zmianę form, automatycznie przechodzi w "tryb uśpienia" - system grzewczy utrzymuje najniższą temperaturę izolacji (10-15℃ niższą niż normalna produkcja), silnik i pompa hydrauliczna przestają działać (włączony jest tylko system sterowania), a zużycie energii bez obciążenia jest zmniejszone z tradycyjnych 3-5kW do 0,5-1kW (obliczone na podstawie średniego dziennego wyłączenia na 2 godziny, oszczędzając 5-8 stopni energii elektrycznej dziennie).

C. Dostosowanie do specjalnych materiałów i rozszerzenie scenariuszy zastosowań. Oprócz konwencjonalnych materiałów PET, PE, PP i innych, wtryskarka rozdmuchowa może przetwarzać specjalne materiały, które są wrażliwe na warunki formowania, poprzez regulację strukturalną, aby sprostać potrzebom zaawansowanych dziedzin:
• Przetwarzanie materiałów wysokotemperaturowych (takich jak PPSU, PEI): Dla PPSU powszechnie stosowanego w medycynie (temperatura formowania 300-340℃), cylinder i ślimak urządzenia przyjmują "stop bimetaliczny" (powierzchnia natryskiwana powłoką WC-Co, odporność na zużycie w wysokiej temperaturze), a system grzewczy jest ulepszony do "ogrzewania elektromagnetycznego" (prędkość nagrzewania jest o 50% szybsza niż tradycyjne ogrzewanie rezystancyjne, stabilność temperatury ±1℃), aby uniknąć zatrzymywania się materiału i degradacji w wysokiej temperaturze (degradacja spowoduje odbarwienie produktu i spadek właściwości mechanicznych). • Przetwarzanie materiałów przezroczystych (takich jak PC, PMMA): Produkty przezroczyste mają bardzo wysokie wymagania dotyczące "zanieczyszczeń i pęcherzyków". Wtryskarka rozdmuchowa jest wyposażona w "wielostopniowy system filtracji" (od zasobnika do wnęki, przechodząc kolejno przez filtry 100 mesh, 200 mesh i 300 mesh), aby odfiltrować drobne zanieczyszczenia w surowcach (zanieczyszczenia ≥0,05 mm mogą być całkowicie filtrowane); jednocześnie wewnętrzna powierzchnia cylindra jest "polerowana na lustro" (Ra≤0,02μm), aby zmniejszyć czarne plamy spowodowane zatrzymywaniem się surowca i zapewnić przepuszczalność produktu (na przykład przepuszczalność butelek PC może osiągnąć ponad 90%, bez widocznych zadrapań lub zmętnień). • Przetwarzanie materiałów biodegradowalnych (takich jak kompozyty PBAT/PLA): Ten rodzaj materiału łatwo ulega hydrolizie (zawartość wilgoci > 0,05%), a zasobnik urządzenia jest wyposażony w "suszarkę próżniową do osuszania" (temperatura punktu rosy ≤ -40°C). Jednocześnie zmniejsza się prędkość ślimaka (50-80 obr./min, tradycyjnie 100-150 obr./min), a cykl formowania wydłuża się o 5-10 sekund, aby zmniejszyć degradację spowodowaną ścinaniem przegrzania materiału i zapewnić właściwości mechaniczne produktu (takie jak wytrzymałość na rozciąganie ≥ 20 MPa, zgodnie z wymaganiami dotyczącymi pakowania).