A. Produkcja o wysokiej ciągłości, redukcja strat z tytułu przestojów. Zintegrowany proces "wtrysk-rozdmuch" samej maszyny do wtrysku i rozdmuchu redukuje przestoje związane z łączeniem procesów, ale nowoczesny sprzęt dodatkowo redukuje czas nieprodukcyjny i poprawia wykorzystanie sprzętu (OEE, ogólna efektywność sprzętu) poprzez szczegółową optymalizację:
• System szybkiej wymiany form: Tradycyjna wymiana form wymaga ręcznego usuwania śrub mocujących formę i kalibracji pozycjonowania (zajmuje 30-60 minut), podczas gdy maszyna do wtrysku i rozdmuchu jest wyposażona w "magnetyczne/zatrzaskowe urządzenie szybkiej wymiany form" - forma i sprzęt są mocowane za pomocą silnej adsorpcji magnetycznej lub mechanicznego zatrzasku, z "kołkiem ustalającym + wyrównaniem laserowym" (dokładność pozycjonowania ±0,02 mm), czas wymiany formy jest skrócony do 5-10 minut (na przykład, przejście z produkcji butelek na leki o pojemności 50 ml na butelki na leki o pojemności 100 ml, wymaga jedynie wymiany wnęki formy i nie ma potrzeby ponownej regulacji parametrów rdzenia). W przypadku produkcji wieloasortymentowej, małoseryjnej (takiej jak butelki kosmetyczne, z dzienną produkcją 10 000-20 000 sztuk jednego rodzaju), przestoje związane z wymianą formy mogą zostać zredukowane o ponad 30%. • Automatyczne podawanie i przetwarzanie odpadów: Surowce są automatycznie transportowane do zasobnika za pomocą "ładowarki próżniowej" (może przechowywać surowce na 2-4 godziny pracy), a w zasobniku zainstalowany jest "czujnik poziomu materiału". W przypadku braku materiału automatycznie uruchamiany jest alarm i uruchamiany jest zapasowy zasobnik w celu uzupełnienia materiału (nie ma potrzeby częstego ręcznego podawania); jednocześnie niewielka ilość odpadów powstających podczas produkcji (takich jak resztki materiału z szyjki butelki, odpady z form próbnych) jest kruszona przez "kruszarkę online" i bezpośrednio mieszana z nowymi materiałami (w proporcji ≤10%) do ponownego użycia, unikając przestojów i czyszczenia spowodowanych gromadzeniem się odpadów (tradycyjny przestój wymagany jest na 20-30 minut na czyszczenie). • Samodiagnoza i wczesne ostrzeganie o usterkach: Sprzęt posiada wbudowaną "bazę danych usterek" (obejmującą ponad 500 typowych usterek, takich jak wyciek oleju hydraulicznego i uszkodzenie cewki grzejnej), a stan kluczowych komponentów (takich jak wahania ciśnienia w układzie hydraulicznym i nieprawidłowości prądu silnika) jest monitorowany w czasie rzeczywistym za pomocą czujników. Na przykład, jeśli temperatura określonej cewki grzejnej jest stale niższa od wartości zadanej (odchylenie>5℃), system oceni to jako "rozwarcie cewki grzejnej" i natychmiast wyświetli diagram lokalizacji usterki (oznaczający numer konkretnej cewki grzejnej) i wyświetli instrukcje dotyczące wymiany, skracając czas konserwacji z tradycyjnych 1-2 godzin do 30 minut.

B. Głęboka integracja automatyzacji w celu zmniejszenia zależności od pracy ręcznej. Maszyna do formowania z rozdmuchem wtryskowym może być bezproblemowo połączona z urządzeniami upstream i downstream, tworząc "w pełni zautomatyzowaną linię produkcyjną", co jest szczególnie odpowiednie dla scenariuszy o wysokich kosztach pracy lub wysokich wymaganiach dotyczących czystości (takich jak warsztaty farmaceutyczne):
• W pełni automatyczne pobieranie i paletyzacja: Po formowaniu z rozdmuchem ramię robota (wyposażone w przyssawki silikonowe przeznaczone do kontaktu z żywnością) pobiera części z formy (czas pobierania ≤ 1 sekunda) i transportuje je bezpośrednio do "taśmy chłodzącej" (czas chłodzenia jest ustawiany w zależności od rozmiaru produktu, na przykład około 5-8 sekund dla butelki o pojemności 30 ml). Po schłodzeniu kolejna grupa ramion robota paletyzuje je w sposób "ułożony w stos" (10-20 sztuk na warstwę, wysokość 1-1,5 metra). W całym procesie nie ma kontaktu z człowiekiem (aby uniknąć zanieczyszczenia odciskami palców lub deformacji w wyniku uderzenia). Tylko jedna osoba jest wymagana do monitorowania jednego urządzenia, co pozwala zaoszczędzić ponad 60% siły roboczej w porównaniu z tradycyjnym ręcznym pobieraniem (wymagającym 2-3 osób). • Konstrukcja przystosowana do pomieszczeń czystych: W przypadku opakowań farmaceutycznych (takich jak butelki do infuzji i butelki z szczepionkami) sprzęt przyjmuje "w pełni zamkniętą konstrukcję" - osłony przeciwpyłowe są instalowane w obszarze cylindra i formy (wewnątrz utrzymywane jest nadciśnienie, aby zapobiec przedostawaniu się pyłu z zewnątrz), układ hydrauliczny wykorzystuje "olej hydrauliczny przeznaczony do kontaktu z żywnością" (bez lotnych zanieczyszczeń), a wszystkie części stykające się z surowcami (śruby, cylindry) są "polerowane elektrolitycznie" (gładka powierzchnia bez martwych punktów i mogą być sterylizowane parą o wysokiej temperaturze), spełniając standardy pomieszczeń czystych GMP (klasa 8 i wyższa). • Identyfikowalność danych produkcyjnych: Sprzęt jest wyposażony w system MES do automatycznego rejestrowania danych, takich jak "partia surowca, temperatura formowania, czas produkcji i wyniki testów" dla każdej partii produktów (okres przechowywania ≥ 3 lata). Jeśli później zostaną znalezione problemy z jakością, numer partii można prześledzić do konkretnego okresu produkcji i parametrów sprzętu (na przykład, jeśli uszczelnienie partii butelek na leki jest niezadowalające, można sprawdzić, czy ciśnienie rozdmuchu w tym okresie jest nieprawidłowe), spełniając wymagania "pełnej identyfikowalności" przemysłu farmaceutycznego.

C. Dostosowanie do specjalnych produktów konstrukcyjnych i rozszerzenie form produktów. Dzięki optymalizacji form i procesów, maszyna do formowania z rozdmuchem wtryskowym może tworzyć złożone struktury, które są trudne do osiągnięcia za pomocą tradycyjnego formowania z rozdmuchem, aby spełnić niestandardowe potrzeby:
• Specjalny kształt szyjki butelki i jednoczęściowa konstrukcja formowania: Na przykład "szyjka butelki + podstawa korpusu pompy" pompy kosmetycznej jest zintegrowana w jedno formowanie - tradycyjna produkcja dzielona wymaga najpierw wtrysku korpusu pompy, a następnie przyspawania go do korpusu butelki (łatwe do wycieku), podczas gdy maszyna do formowania z rozdmuchem wtryskowym może bezpośrednio uformować gwint szyjki butelki i gniazdo korpusu pompy (dokładność ±0,05 mm) na etapie rozdmuchu, bez konieczności ponownego montażu, a wydajność uszczelniania jest poprawiona o ponad 80% (wskaźnik wycieku jest zmniejszony z 0,5% do poniżej 0,1%). • Kompatybilność z produktami cienkościennymi i grubościennymi: Może produkować produkty "cienkościenne i lekkie" (takie jak butelki wody mineralnej o pojemności 500 ml, o grubości ścianki 0,2-0,3 mm) - poprzez "szybkie formowanie z rozdmuchem" (ciśnienie rozdmuchu 1,5-2 MPa, czas rozdmuchu 0,5-1 sekunda) w celu szybkiego formowania; może również produkować produkty "grubościenne i nośne" (takie jak 5-litrowe beczki chemiczne, o grubości ścianki 2-3 mm) - poprzez "segmentowe utrzymywanie ciśnienia + powolne formowanie z rozdmuchem" (czas utrzymywania ciśnienia wydłużony do 5-8 sekund, ciśnienie rozdmuchu 0,8-1,2 MPa) w celu uniknięcia śladów skurczu w częściach grubościennych z powodu nierównomiernego chłodzenia. • Synchroniczne formowanie wielokomorowe: W przypadku produktów o małych rozmiarach (takich jak butelki z płynem doustnym o pojemności 10 ml), maszyna do formowania z rozdmuchem wtryskowym może być zaprojektowana z "formami 4-komorowymi, 8-komorowymi, a nawet 16-komorowymi", to znaczy jednorazowe formowanie wtryskowe + formowanie z rozdmuchem w celu jednoczesnej produkcji 4-16 produktów (każda wnęka jest niezależnie kontrolowana, aby uniknąć wpływu na całą produkcję w przypadku awarii określonej wnęki). Biorąc za przykład formę 8-komorową, pojedynczy cykl formy wynosi 15 sekund, a dzienna produkcja może osiągnąć 8×(3600/15)×24=46080 sztuk, co jest 8 razy bardziej wydajne niż sprzęt jednokomorowy, a spójność każdego produktu (odchylenie wagi ≤1%) jest lepsza niż produkcja z podziałem pracy na wiele maszyn.