A. Zmniejszenie zmienności produktu, zmniejszenie wskaźnika wadliwości. Maszyna do formowania rozdmuchowego wtryskowego wykorzystuje zintegrowane formowanie „wtrysk-rozdmuch”, aby zasadniczo zmniejszyć wady nakładania się tradycyjnego procesu „formowania wtryskowego + formowania rozdmuchowego”. Dzięki precyzyjnej kontroli, wzrostowi i zmienności wydajności pojedynczej partii produktów są minimalne:
• Precyzyjna kontrola temperatury w procesie: W procesie formowania wtryskowego, urządzenie grzewcze jest niezależnie podzielone na 5-6 sekcji (np. 180 ° C dla sekcji podawania, 220 ° C dla sekcji topienia i 230 ° C dla sekcji dyszy). Każda sekcja posiada „inteligentny regulator temperatury PID” (dokładność kontroli temperatury ± 1 ° C), aby zapobiec nieprawidłowemu wytwarzaniu produktów z powodu lokalnego przegrzania (np. uwalnianie aldehydu octowego, gdy surowce PET przekraczają 280 ° C, co wpływa na bezpieczeństwo żywności); podczas etapu formowania rozdmuchowego, „system obiegu wody chłodzącej” w formie (temperatura wody ± 0,5 ° C) wykorzystuje równomiernie rozłożone kanały wody chłodzącej (1 wylot wody na centymetr kwadratowy), aby utrzymać stałą temperaturę każdej części produktu - weźmy za przykład butelkę 500 ml. Różnica w grubości ścianki wylotu i korpusu butelki może być kontrolowana w zakresie 0,03 mm. Tradycyjna metoda rozdzielania może osiągnąć ponad 0,1 mm, unikając różnicy w wytrzymałości korpusu butelki z powodu nierównomiernej grubości ścianki (dla tej samej partii butelek, różnica w wytrzymałości ≤5%). • Technologia kontroli w pętli zamkniętej: W procesie formowania wtryskowego, „czujnik ciśnienia wtrysku” monitoruje ciśnienie śruby w czasie rzeczywistym (dokładność ± 0,1 MPa). Gdy ciśnienie przekroczy ustawioną wartość (np. wzrost oporu przepływu z powodu zanieczyszczeń w surowcach), system natychmiast zmniejsza prędkość śruby (ze 100 obr./min do 80 obr./min), aby zapobiec „błyskowi spowodowanemu nadmiernym ciśnieniem”; podczas formowania rozdmuchowego, „czujnik ciśnienia powietrza” monitoruje ciśnienie powietrza w formie (dokładność kontroli ± 0,02 MPa) i dynamicznie dostosowuje natężenie przepływu rozdmuchu za pomocą „zaworu proporcjonalnego” - na przykład, gdy formowanie rozdmuchowe wymaga specjalnie ukształtowanych butelek (takich jak butelki kwadratowe), wyższe ciśnienie rozdmuchu jest wymagane, aby zapewnić, że jest ono odpowiednie dla formy, i zmniejszyć ciśnienie powietrza (1,2 MPa) na gładkiej powierzchni, aby uniknąć nadmiernego rozciągania. W procesie formowania, „precyzja konturu” każdej części produktu (np. precyzja narożników korpusu butelki LOGO) jest stała, a wskaźnik wadliwości może być kontrolowany poniżej 0,3% (około 1-2% w przypadku tradycyjnych procesów). • Korekta online z połączeniem: Niektóre zaawansowane maszyny do formowania rozdmuchowego wtryskowego łączą system „wykrywania + automatycznej korekty” - wygląd (dolna krawędź wylotu butelki, zadrapania na korpusie butelki) i wymiary (średnica dna, wysokość) formowanych produktów są fotografowane (wysoka prędkość - 100 klatek / sekundę), a dane są przesyłane do systemu sterowania w czasie rzeczywistym: jeśli zostanie wykryte, że „średnica dna wylotu butelki jest o 0,05 mm większa”, system automatycznie dostraja „czas trzymania” etapu formowania wtryskowego (zwiększając o 0,2 sekundy); jeśli „korpus butelki jest wklęsły”, „ciśnienie trzymania” platformy formowania rozdmuchowego wzrasta (zwiększając o 0,1 MPa), aby zapewnić „korektę w czasie rzeczywistym” bez zatrzymywania maszyny w celu regulacji.

B. Konstrukcja przyjazna dla środowiska i oszczędzająca energię, zgodnie z wymaganiami zielonej produkcji. Pod presją polityki „podwójnego węgla” i zgodności z ochroną środowiska, maszyna do formowania rozdmuchowego wtryskowego zmniejsza zużycie energii i zanieczyszczenie powietrza poprzez optymalizację technologiczną i spełnia wymagania ochrony środowiska współczesnych fabryk:
• Ciągła optymalizacja zużycia energii (oszczędność energii 15-20% w porównaniu z tradycyjnym sprzętem): ◦ System zasilania przyjmuje kombinację „silnik servo + pompa zmienna”: Tradycyjny hydrauliczny system zasilania zawsze działa z pełną prędkością (niezależnie od obciążenia), podczas gdy silnik servo musi uruchomić się tylko wtedy, gdy obciążenie (platforma), a pompa zmienna automatycznie dostosowuje natężenie przepływu wyjściowego w zależności od obciążenia (przepływ bliski 0, gdy nie ma obciążenia) - Biorąc za przykład 10-gniazdową maszynę do formowania rozdmuchowego wtryskowego, średnie dzienne zużycie energii pojedynczego urządzenia jest zmniejszone z tradycyjnych 550 stopni. ◦ Recykling ciepła odpadowego: Ciepło odpadowe generowane przez ogrzewanie urządzenia (stanowiące około 20% całkowitej zużytej energii) jest zbierane za pomocą „pompy ciepła” i wykorzystywane do podgrzewania surowców (podgrzewanie surowców z temperatury urządzenia 25-8 ° C do 6 ° C), . ogrzewanie; jednocześnie, gorąca woda z systemu chłodzenia (gorąca woda około 40-50 ° C po schłodzeniu formy) może być poddawana recyklingowi do fabrycznego zbiornika ciepłej wody do czyszczenia lub wody użytkowej, aby zapewnić „kaskadowe wykorzystanie energii”. • Niskie wytwarzanie zanieczyszczeń powietrza: ◦ Brak emisji lotnych gazów: „Urządzenie do usuwania zapachów” jest instalowane w zasobniku urządzenia i obszarze formowania, aby wyciągać niewielką ilość lotnych gazów z surowców (takich jak lotne tworzywa sztuczne PVC) do „filtrowania lub adsorpcji węgla (skuteczność usuwania 95%)”, aby zapobiec rozprzestrzenianiu się szkodliwych gazów do warsztatu (zgodnie z „Kompleksowymi przepisami dotyczącymi emisji zanieczyszczeń powietrza”). ◦ Zerowe odprowadzanie ścieków: System chłodzenia przyjmuje „obieg wody zamkniętej” (ponownie wykorzystywany po schłodzeniu przez wieżę chłodniczą) i wymaga jedynie uzupełniania wody utraconej z powodu parowania (średnie dzienne uzupełnianie <50L), i nie ma odprowadzania ścieków produkcyjnych; niewielka ilość ścieków generowanych podczas czyszczenia sprzętu (takich jak detergent do czyszczenia form po zmianie formy) jest oczyszczana za pomocą „małego separatora olej-woda” (po oddzieleniu oleju i zanieczyszczeń) i może być bezpośrednio odprowadzana do fabrycznych linii oczyszczania ścieków (standard COD w 0).

C. Elastyczna wydajność, adaptacja do wielu materiałów i wielu scenariuszy. Maszyny do formowania rozdmuchowego wtryskowego nie ograniczają się do produkcji jednego rodzaju produktu. Poprzez optymalizację parametrów i wymianę akcesoriów, mogą dostosować się do wymagań różnych materiałów i różnych wymagań eksploatacyjnych:
• Kompatybilność z wieloma materiałami (nie tylko PET, PP): ◦ Dla materiałów o wysokiej odporności na temperaturę (takich jak PSU, które mogą wytrzymać 120 ° C wysokiej temperatury): Wymień „śrubę o wysokiej odporności na temperaturę” (wykonaną z 38CrMoAlA, na powierzchni cormoAla dodaj wysoką temperaturę, ogrzewanie (do 350 ° C), które może wytwarzać butelki odporne na wysoką temperaturę dla sprzętu medycznego (takiego jak sprzęt dentystyczny). ◦ Dla materiałów elastycznych (takich jak PE, które mają dobrą płynność, ale nie są sztywne): dostosuj proces formowania rozdmuchowego - zmniejsz ciśnienie formowania rozdmuchowego (0,8-1,0 MPa), wydłuż czas chłodzenia (30% dłużej niż butelki PET), unikaj deformacji spowodowanej nadmiernym rozciąganiem materiałów (takich jak rury olejowe). • Dostosowanie do specjalnych wymagań eksploatacyjnych: ◦ Materiały o wysokiej barierze dla gazów: poprzez „uszczelnienie powierzchni wylotu butelki” (szorstkość powierzchni Ra≤0,8μm) + „wtórne trzymanie po formowaniu rozdmuchowym” (czas trzymania wydłużony o 1-2 sekundy), aby zapewnić szczelność wylotu butelki (współczynnik przenikania gazu <0,01%), nadaje się do przechowywania lotnych cieczy (takich jak perfumy, alkohol). ◦ Odporność na upadki: Poprzez optymalizację konstrukcji kształtu butelki (takiej jak dodanie „żeber wzmacniających” na dnie) oraz poprzez „stopniowe formowanie rozdmuchowe” (najpierw niskociśnieniowe formowanie wstępne w celu ukształtowania, a następnie wysokociśnieniowe formowanie rozdmuchowe w celu wzmocnienia), butelki z ułożeniem molekularnym są bardziej wytrzymałe. Można wytwarzać butelki do pakowania (takie jak butelka 5L na pestycydy, która może upaść z wysokości 1,5 metra bez uszkodzenia).